转眼间，数控车床已经运行了十年。我通常积累了一些数控车床的加工技巧和经验。今天，让我们与同事交流和讨论。

由于加工零件更换频繁，工厂条件有限，十年来，我们自己编程、对刀、调试和完成零件加工。综上所述，操作技能分为以下几点：

编程技巧

由于我们对加工产品的精度要求较高，在编程过程中需要考虑：

首先，考虑零件的加工顺序：

1.钻孔后平端(这是为了防止钻孔时收缩)；

二、先粗车，再精车(这是为了保证零件的精度)；

3、先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

钻孔过程

根据材料硬度，选择合理的速度、进给量和深度：

1.碳钢材料转速高，进给量高，切割深度大。例如:1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

2.硬质合金选择低速、低进给、小切深。GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

3.钛合金选择低速、高进给、小切深。Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工零件为例：材料为K414，该材料为特硬材料，经过多次试验，最终选用S360，F0.1、切深0.二、加工合格零件。

对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。我以前从事的工作有的车床没有对刀仪，直接对刀。以下对刀技巧是直接对刀。

常见对刀仪

首先，选择零件右端面中心作为刀点，并将其设置为零点。机床返回原点后，每个需要使用的工具都以零件右端面中心作为零点对刀；当工具接触右端面时，输入Z0并单击测量。测量值将自动记录在工具的刀补充值中，这意味着Z轴对刀正确

X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆较少，测量车外圆值(如x为20)mm)输入x20，点击测量，刀补值会自动记录测量值，此时x轴也对；

这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

调试技巧

编程程序后，需要对刀进行试切调试，以防止程序错误和刀错误，造成碰撞事故。

我们应该首先进行空行程模拟加工，在机床座椅系统中向右移动总长度的2-3倍；然后开始模拟加工，确认程序和刀，然后开始加工零件，第一部分加工，自检，确认合格，然后找到全职检查，全职检查确认合格，这意味着调试结束。

零件加工完成

第一次试验完成后，将批量生产零件，但第一次合格并不意味着整批零件合格，因为在加工过程中，由于加工材料材料的不同而产生 磨损，加工材料软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快。因此，在加工过程中，应经常检查，及时增加和减少刀具的补充值，以确保零件的合格。

刀具磨损工艺及磨钝标准

以我们以前加工过的零件为例

K414加工材料，180加工总长mm，由于材料极硬，刀具在加工过程中磨损非常快，从起点到终点，刀具磨损会产生10-20mm因此，我们必须在程序中人工添加10-20mm稍微，这样才能保证零件的合格。

简而言之，我认为加工的基本原则是：先粗加工，去除工件的多余材料，然后进行精细加工；避免加工过程中的振动；避免工件加工过程中的热变性，振动的原因有很多，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，也可能是机床刚度不足，也可能是工具钝化引起的，我们可以通过以下方法减少振动；减少横向进给量和加工深度，检查工件夹紧是否可靠，提高工具速度可以减少共振，检查是否有必要更换新工具。

防止机床碰撞的经验

机床碰撞对机床的精度有很大的损害，对不同类型的机床有不同的影响。一般来说，它对刚性弱的机床有很大的影响。因此，对于高精度数控车床，必须消除碰撞。只要操作人员仔细掌握一定的防碰撞方法，就可以完全预防和避免碰撞。

我认为碰撞的主要原因是：

错误输入刀具的直径和长度；

工件尺寸等相关几何尺寸输入错误，工件初始位置定位错误；

机床工件坐标系设置错误，或机床零点在加工过程中重置，发生变化，机床碰撞主要发生在机床快速移动过程中，此时碰撞的危害也最大，应绝对避免。因此，操作人员应特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床更换工具时，一旦程序编辑错误，工具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。在程序结束时，数控轴的操作顺序错误，也可能发生碰撞。

为避免上述碰撞，操作人员在操作机床时应充分发挥面部特征的功能。观察机床是否有异常动作、火花、噪声和异常噪声、振动和焦味。在机床问题解决后，机床应立即停止工作。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。它是基于对机床基本操作、基本机械加工和基本编程知识的掌握。数控机床的操作技能不是一成不变的。它是操作人员充分发挥想象力和发挥想象力和实践能力的有机组合，是一动。

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